それは”部品の引当システム”使わなかった事です。
”部品の引当”という考え方は、受注生産をする大企業であれば普通に取り入れていると思います。
受注した時に、その受注製品を部品に分解（コンピューターの中でですよ勿論）し、未引き当ての部品をその製品用に”引当”してしまうというものです。予約と言えば判りやすいですね。
メリットは受注時点でそれが作れるか作れないか、作れるとしたらいつか、直ぐに答えが出るところです。今ここに部品は全部ある、でも使ってしまうとどうなるかすぐわかるところが、良いのです。
デメリット？
言ってみりゃあ約束（納期の）を最優先し、「今日はこの受注品を作れるんだけど、３日後に出荷の約束をした製品に共通部品を使うので、ごめんなさい諦めてね。」と、儲け話を断るようになっちゃう事かな。
頑張れば多分できるんだけど、そして３日後の製品だって１０中８、９作れるんだけど（米のように使ってる部品だったら電話を３社ぐらいにすればね）、１０中１０と言えないから飛び込みの、たいていは価格も正価に近い、おいしい注文をお断りする。そういう文化に変えるという事でもあります。
ＤＣがそれを採用しなかったのは、
①在庫管理の精度が今一だった事、また、
②本当に注文を断れるのか。断る事が会社にとって良い事なのか？と言う問題です。
私が会社を止める直前に、ＤＣでは倉庫管理を＝在庫管理精度を高めるために、倉庫からの出し入れの都度、バーコードによって数量を把握するシステムを導入しました。
物を1つ動かす度に、部品棚のバーコードと部品箱のバーコードを読ますんです。
全ての棚、全てのラインサイドの部品箱に貼るってのだけでも、無茶苦茶大変です。部品の種類だけで5,000を超えるでしょうし、ラインサイドの箱は2つ以上あるので、それだけで15,000！主に生産技術課の人間が、総出でやっていました。
部品を入れる時は、部品の検収時に添付する”現品票”のバーコードと棚のバーコードを読まします。
http://www.keyence.co.jp/barcode/handyterminal/bt_w80/?motive=TOP倉庫からの部品の出し入れがめんどくさくなるわけですが、やってみるとそうでもない。バーコードリーダーの性能が良く、その場で無線通信するので早く・リズミカルに作業できて、仕事に使う言葉ではないようですが、”のって”作業できました。
そう言えばこの機種を選定した情報管理課長さんが、高かったけれど（1個10万円を超えるそうです）これじゃなきゃ性能が悪くて、いずれ遅すぎてだめだっていって現場から拒否されるから、（言うのは私です）これにしようと押し切ったって言ってました。
まあ、従来よりは作業時間が多くはなってるのでしょうが、作業者は気にならないレベルで済んでいました。
これによって、最小限の手間で在庫管理精度が大きく向上しました。
すると、上記の理由①がまあ、なくなるわけですから、後悔し始めたんですね。
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